Mengapa Stainless Steel tidak berkarat

stainless steel

baja

Stainless steel dapat bertahan dari serangan karat berkat interaksi bahan-bahan campurannya dengan alam. Stainless steel terdiri dari besi, krom, mangan, silikon, karbon dan seringkali nikel dan molibdenum dalam jumlah yang cukup banyak.

Elemen-elemen ini bereaksi dengan oksigen yang ada di air dan udara membentuk sebuah lapisan yang sangat tipis dan stabil yang mengandung produk dari proses karat/korosi yaitu metal oksida dan hidroksida. Krom, bereaksi dengan oksigen, memegang peranan penting dalam pembentukan lapisan korosi ini. Pada kenyataannya, semua stainless steel mengandung paling sedikit 10% krom.

Keberadaan lapisan korosi yang tipis ini mencegah proses korosi berikutnya dengan berlaku sebagai tembok yang menghalangi oksigen dan air bersentuhan dengan permukaan logam. Hanya beberapa lapisan atom saja cukup untuk mengurangi kecepatan proses karat selambat mungkin karena lapisan korosi tersebut terbentuk dengan sangat rapat. Lapisan korosi ini lebih tipis dari panjang gelombang cahaya sehingga tidak mungkin untuk melihatnya tanpa bantuan instrumen modern.

Besi biasa, berbeda dengan stainless steel, permukaannya tidak dilindungi apapun sehingga mudah bereaksi dengan oksigen dan membentuk lapisan Fe₂O₃ atau hidroksida yang terus menerus bertambah seiring dengan berjalannya waktu. Lapisan korosi ini makin lama makin menebal dan kita kenal sebagai ‘karat’.

Stainless steel, dapat bertahan ‘stainless’ atau ‘tidak bernoda’ justru karena dilindungi oleh lapisan karat dalam skala atomik. (SI)

sumber: Diterjemahkan dan disadur bebas dari: Scientific American’s ASK THE EXPERT

http://www.chem-is-try.org/tanya_pakar/mengapa_stainless_steel_tidak_berkarat/

Seminar Nasional

Publication of seminar :

Happyn Riyono, Leni Juwita, Bambang Widyanto, Studi Ketahanan Korosi Baja Galvanis Celup Panas Dalam Media HCI dan NaOH,  Seminar Nasional IV Rekayasa dan Aplikasi Teknik Mesin di Industri, ITENAS,ISSN 1693-3168, 27 September,   Bandung,   Indonesia,   2005


http://sdm.ftmd.itb.ac.id/sdm/staf_view.php?nopeg=131126172

Stainless Steel

Karat merupakan hasil korosi, yaitu oksidasi suatu logam. Besi yang mengalami korosi membentuk karat dengan rumus Fe₂O₃.xH₂O. Korosi atau proses pengaratan merupakan proses elektro kimia. Pada proses pengaratan, besi (Fe) bertindak sebagai pereduksi dan oksigen (O2) yang terlarut dalam air bertindak sebagai pengoksidasi. Persamaan reaksi pembentukan karat sebagai berikut:

Anoda: Fe(s) → Fe₂₊(aq) ) 2e_-

Katoda: O₂(g) + 4H₊(aq) + 4e_- → 2H₂O(l)

Autokatalis

Karat yang terbentuk pada logam akan mempercepat proses pengaratan berikutnya. Oleh sebab itu, karat disebut juga dengan autokatalis. Mekanisme terjadinya korosi adalah logam besi yang letaknya jauh dari permukaan kontak dengan udara akan dioksidasi oleh ion Fe²⁺. Ion ini larut dalam tetesan air. Tempat terjadinya reaksi oksidasi di salah satu ujung tetesan air ini disebut anode. Ion Fe²⁺ yang terbentuk bergerak dari anode ke katode melalui logam. Elektron ini selanjutnya mereduksi oksigen dari udara dan menghasilkan air. Ujung tetesan air tempat terjadinya reaksi reduksi ini disebut katode. Sebagian oksigen dari udara larut dalam tetesan air dan mengoksidasi Fe²⁺ menjadiFe³⁺ yang membentuk karat besi (Fe₂O₃.H₂O). Baja tahan karat adalah senyawabesi yang mengandung setidaknya 10,5% Kromium untuk mencegah proses pengaratan. Kemampuan tahan karat diperoleh dari terbentuknya lapisan film oksida Kromium, dimana lapisan oksida ini menghalangi proses oksidasi besi (Ferum).

Kerugian

Besi atau logam yang berkarat bersifat rapuh, mudah larut, dan bercampur dengan logam lain, serta bersifatracun. Hal ini tentu berbahaya dan merugikan. Jika berkarat, besi yang digunakan sebagai pondasi alau penyangga jembatan menjadi rapuh sehingga mudah ambruk. Alat-alat produksi dalam industri makanan danfarmasi tidak boleh menggunakan menggunakan logam yang mudah berkarat. Hal ini disebabkan karat yang terbentuk mudah larut dalam makanan, obat-obatan, atau senyawa kimia yang diproduksi. Oleh sebab itu, untuk kepentingan industri biasanya menggunakan peralatan stainless yang antikarat.

Pencegahan

Kerugian yang cukup besar akibat proses pengaratan mengharuskan adanya upaya-upaya pencegahan terjadinya karat. Prinsip pencegahan nya dengan cara melindungi besi dan penyebab terjadinya karat. dilihat dari faktor-faktor yang memengaruhi proses pengaratan besi, banyak cara pencegahan yang dapat dilakukan, seperti modifikasi lingkungan, modifikasi besi, proteksi katodik, dan pelapisan.

• Cara modifikasi lingkungan.

Oksigen (O₂) dan kelembaban udara merupakan faktor penting dalam proses pengaratan, mengurangi kadar oksigen atau menurunkan kelembaban udara dapat memperlambat proses pengantaraan. Sebagai contoh, kelembaban di dalam gudang dapat dikurangi dengan mendinginkan gudang menggunakan pengondisi udara (Air Conditioner / AC).

• Cara modifikasi besi.

Ketika besi membentuk aloi (logam campuran) dengan unsur-unsur tertentu, besi akan lebih tahan terhadap pengaratan. Baja (aloi dari besi) mengandung sebelas persen hingga dua belas persen kromium dan sedikit mengandung karbon, disebut stainless steel. Baja ini ini tahan karat dan sering digunakan dalam industri, untuk bahan kimia, dan di rumh tangga.

• Cara proteksi katodik.

Jika logam besi dihubungkan dengan seng, besi tersebut akan sukar mengalami korosi. Hal ini disebabkan seng lebih mudah teroksidasi dibandingkan dengan besi. Potensi reduksi besi adalah E°_Zn²⁺_|Zn = -0.76V, lebih negatif dari pada potensi reduksi besi, yaitu sebesar E°Fe²⁺|Fe = -0.44V. Seng akan beraksi dengan oksigen dan air dalam lingkungan yang mengandung karbon dioksida. Seng karbonat yang terbentuk berfungsi melindungi seng itu sendiri dari korosi. Cara perlindungan logam seperti ini disebut cara proteksi katodik (Katode Pelindung). Selain seng (Zn), logam magnesium (Mg) yang termasuk alkali tanah, banyak digunakan untuk keperluan ini.

• Cara pelapisan.

Jika logam besi dilapisi tembaga atau timah, besi akan terlindung dari korosi. Sebab logam Cu (E°_Cu²⁺_|Cu = +0.34V) dan Sn( E°_Sn²⁺_|Sn =-0.14V) memiliki potensi reduksi yang lebih positif dari pada besi (E°Fe²⁺|Fe = -0.44V). Namun, bila lapisan ini bocor, sehingga lapisan tembaga atau timah terbuka, besi akan mengalami korosi yang lebih cepat. Selain dengan tembaga dan timah, besi juga dapat dilapisi dengan logam lain yang sulit teroksidasi. Logam yang dapat digunakan adalah yang memiliki potensial reduksi lebih positif dibandingkan besi, seperti perak, emas, nikel, timah, tembaga, dan platina. Selain senyawa logam, pelapisan dapat pula menggunakan senyawa nonlogam. Proses pelapisan logam besi ini dapat dengan cara membersihkan besi terlebih dahulu, kemudian melapis dengan suatu zat yang sukar ditembus oleh oksigen, misalnya cat, gelas,plastik, atau vaselin (gemuk). Perlu diperhatikan, seluruh permukaan besi harus terlapis sempurna untuk menghindarkan kontak dengan oksigen. Proses pelapisan yang tidak sempurna dapat lebih berbahaya dibandingkan besi tanpa pelapis. Pengaratan dapat terjadi pada bagian yang tertutup sehingga tidak terdeteksi.

sumber:

http://wartawarga.gunadarma.ac.id/2009/10/baja-tahan-karat/

TAHAPAN DALAM FAILURE ANALYSIS

1. Pengumpulan Data
2. Pemeriksaan Awal
3. Pengambilan dan Pengamatan Sampel
4. Fraktografi
5. Pengujian dan Pemeriksaan di Laboratorium
6. Analisa Tegangan
7. Simulasi
8. Analisa secara Komprehensif
9. Formulasi Kesimpulan
10. Penulisan Laporan 

1.      PENGUMPULAN DATA

-         Mencatat bukti temuan secara rinci dan tertulis akan sangat membantu mengungkapkan penyebab kegagalan/kerusakan yang terjadi pada komponen/mesin.

-         Pemeriksaan dan pengbongkaran alat di lapangan harus diketahui oleh semua pihak yang terlibat dan disertai dengan dokumentasi tertulis.

1. Review Parameter Perancangan (Design Parameter)

-          Nama alat dan fungsinya

-          Detail gambar teknis teknis (stress riser)

-          Detail gambar pemasangan (assembly drawings)

-          Material : spesifikasi dan standarisasi

-          Material Testing : sertifikat, lokasi sampel, kondisi pengujian material.

-          Perlakuan pada material : Heat Treatment, Coating, Shot peening.

-          NDT

-          Manufacturer maintenance Procedures.

2. Review Data Fabrikasi Komponen

-          Tanggal pembuatan

-          Pemasok material, nomor heat, nomor lot

-          Purchase orders

-          Metoda inspeksi ( destructive or NDT)

3. Sejarah Kondisi Kerja (Service History)

-          Tanggal instalasi

-          Lingkungan kerja (didalam dan diluar)

ü      Temperatur : maksimum, minimum

ü      Jenis fluida : komposisi, konsentrasi pH, pengotor

ü      Kecepatan fluida, deaerasi

ü      Kecepatan putaran

ü      Prosedur start-up, prosedur shut down

ü      Maintenance : procedure

4. Ketidaknormalan Kerja Alat/Mesin sesaat sebelum terjadi kegagalan

-     Tanggal, waktu kejadian

-     Operator yang bertugas

-     Putaran

-     Tekanan pelumas

-     Timbulnya getaran berlebih

-     Timbulnya panas berlebih

-     Adanya asap

-     Timbulnya oli yang terbakar

-     Suara yang tak wajar

-     dst

2.      PEMERIKSAAN AWAL

a.      Pemeriksaan Visual dilapangan

-          Dokumentasi (fotografi) :

ü      Lokasi dan hubungan alat yang rusak dengan alat lainnya

ü      Lokasi setiap komponen saat ditemukan (sebelum dibongkar), dibuat sistematika tanda lokasi penemuan.

ü      Gunakan referensi pembesaran, misalnya penggaris, orang,dsb.

ü      Kumpulkan komponen yang rusak ditempat kering dan terlindung dari hujan.

-     Penting : Komponen sebaiknya TIDAK dibersihkan.

b.     Pemeriksaan Visual terhadap komponen yang patah

-          Jangan pernah berusaha untuk menyatukan dua permukaan komponen yang patah.

-          Lindungi permukaan patahan dari goresan, pembersihan, dan sentuhan jari.

-          Dibuat sistematika kode komponen yang rusak.

3.      PENGAMBILAN DAN PENGAMANAN SAMPEL

Secara lengkap teknik pengambilan sampel akan dibahas pada bab teknik pengambilan dan pengamanan sampel.

4.      FRAKTOGRAFI PERMUKAAN PATAHAN

-          Klasifikasi jenis patahan ; patah ulet, patah getas, patah fatique, awal retakan.

-          Klasifikasi jenis material ikutan (debris). 

5.      PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN DI LABORATORIUM

-          Pengujian Mekanik

ü      Uji Kekerasan makro dan mikro

ü      Uji Impak

ü      Uji Tarik

-          Pemeriksaan NDT

ü      XRD

ü      Ultrasonik

ü      Dye Penetrant

-          Pemeriksaan Metalografi Optik

      Informasi yang diperoleh antara lain :

ü      Inklusi : bentuk dan ukuran

ü      Adanya perubahan fasa

ü      Fasa yang getas

-         Pemeriksaan dengan SEM (scaning electron microscope) dilengkapi dengan EDS (energy dispersive spectrometry).

-          Pemeriksaan Komposisi Kimia

ü      Logam induk (bulk material)

ü      Deposit

ü      Inklusi

ü      Fasa asing

6.      ANALISA TEGANGAN

7.      SIMULASI

      Simulasi terhadap pembebanan, temperatur kerja, kondisi lingkungan kerja diperlukan untuk membuktikan penyebab kegagalan.

8.      ANALISA SECARA KOMPREHENSIF

Analisa dilakukan dengan menggunakan semua bukti temuan dilapangan dan data laboratorium.

-          Diskusi dengan pihak pengguna alat (industri)

-          Presentasi hasil analisa

9.      FORMULASI KESIMPULAN

Kesimpulan harus mengungkapakan :

-          Penyebab utama (root cause) rusaknya alat

-          Saran perbaikan dan pencegahan patah di masa datang.

10. PENULISAN LAPORAN

-          Executive Summary

-          Background kejadian

-          Data pendukung : material, proses, lingkungan

-          Hasil pemeriksaan di lapangan

-          Hasil pemeriksaan di laboratorium

-          Analisa

-          Kesimpulan

-          Tindak lanjut dan saran.

Sumber : 

Dr.Ir Slameto Wiryolukito, “tahapan dalam analisa kegagalan pada komponen peralatan industri dan studi kasus”. Laboratorium Metalurgi Jurusan Teknik Mesin, ITB.

BAJA KARBON

Baja karbon merupakan paduan antara besi (Fe) dan karbon (C) dengan sedikit unsur tambahan berupa belerang, fosfor, mangan dan silicon.

Baja karbon mempunyai kandungan karbon maksimal sebesar 1,7%. Sifat baja karbon tergantung pada besarnya kadar karbon, semakin tinggi kadar karbonnya maka kekuatan dan kekerasannya akan semakin tinggi, karena itu baja ini dapat di kelompokkan berdasarkan kadar karbonnya.

1)     Low carbon steel (C<0,3%)

2)     Medium carbon steel (0,3<0,7%)

3)     High carbon steel (0,7

Selain itu baja karbon juga dapat dikelompokkan menjadi :

1)     Baja Hypoeutektoid

Adalah baja karbon yang mengadung kadar karbon <0,8%. Pada temperatur kamar baja ini mempunyai fasa ferit dan fasa perlit.

2)     Baja Eutektoid

Adalah baja karbon dengan kandungan karbon sebesar 0,8%. Pada tempertaur kamar baja ini memiliki fasa 100% perlit.

3)     Baja Hypereutektoid

Adalah baja dengan kandungan karbon >0,8%. Baja ini memiliki fasa perlit dan sementit.

Penggunaan baja khususnya baja karbon dalam kehidupan sehari-hari sangat dominan, hal ini dikarenakan :

Ø      Baja relatif tangguh dan ulet

Ø      Baja relatif mudah dibentuk baik dalam keadaan panas maupun dalam keadaan dingin.

Ø      Baja relatif mudah diproses

Ø      Sifat-sifatnya dapat berubah dengan mengubah kandungan karbonnnya.

Ø      Sifat-sifatnya dapat diubah melalui proses perlakuan panas.

sumber : Jurusan Teknik Metalurgi _UNJANI Bandung

SISTEM VERIFIKASI BAHAN KIMIA PELEDAK

  Bahan peledak merupakan bahan yang sangat berbahaya dan perlu diawasi sejak dari pengadaan, pengangkutan, penyimpanan, penggunaan sampai dengan pemusnahannya. Oleh karena itu, sistem pembinaan dan pengawasannya harus tepat dan ketat, sehingga dapat diperkecil kemungkinan untuk bisa disalahgunakan oleh orang-orang yang tidak bertanggung jawab. Sebagai Dual Munition agent, di satu sisi bahan peledak bermanfaat untuk mendukung kelancaran pelaksanaan pembangunan nasional, namun akan sangat berbahaya apabila disalahgunakan terutama untuk kepentingan kegiatan terrorism. Sesuai Undang-undang Nomor 3 tahun 2002 tentang Pertahanan, maka pengawasan dan pengendalian terhadap pengelolaan bahan peledak dilaksanakan secara terko-ordinasi terpadu antar instansi dan dikoordinasikan oleh Dephan. Bahan peledak ada dua macam yaitu komersial dan militer.

  Untuk bahan peledak militer, pembinaan dan pengendaliannya diatur khusus oleh Dephan. Untuk pengawasan pengendalian bahan peledak komersial, maka perlu disusun suatu Pedoman Pembinaan dan Pengendalian bahan peledak komersial oleh Polri dan Depperindag.

Penggolongan dan Jenis Bahan Peledak.

1. Bahan peledak adalah suatu bahan atau zat yang berbentuk padat, cair, gas atau campuran yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan akan berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lain yang sebagian besar atau seluruhnya berbentuk gas dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang sangat singkat, disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi.

2. Bahan kimia yang biasa dipergunakan sebagai bahan peledak sangat banyak jenisnya. Pengelompokan bahan-bahan peledak ini juga dapat dilakukan dengan berbagai cara, diantaranya berdasarkan komposisi senyawa kimia, kegunaan, jenis bahan baku dan lingkungan penggunaannya.

Pengelompokan Bahan peledak.

   Pengelompokan bahan peledak secara ilmiah berdasarkan komposisi senyawa kimia dibagi atas bahan peledak senyawa murni (tunggal) dan bahan peledak campuran.

Bahan peledak senyawa murni (tunggal), dikelompokkan atas 2 kelompok yaitu bahan peledak murni (Primary Explosive) dan bahan peledak kuat (High Explosive).

Yang termasuk bahan peledak utama (Primary Explosive). adalah : Mercury fulminat, Timbal azida, Sianurat triazia (CTA). Diazodinitrofenol (DDNP), Tetrasen, Heksametilendiamin peroksida (HMTD).

Yang termasuk bahan peledak kuat (high Explosive) adalah : Nitrometan, Dinitromentan, Trinitrometan atau Nitroform, Tetranitrometan, Nitrobenzen (NB), Dinitrobenzen, Trinitrobenzen, Mononitrotoluen (MNT), Dinitrotoluen (DNT), Trinitrotoulen (TNT), Dinitro-m-Xylen (DNX), Trinito-M-Xylen (TNX), Mononitronaftalen (MNN), Dinitrofenol, Trinitrofenol, Ammonium pitrat, Trinitro-m-kresol, Trinitroanisol (TNA), Trinifenentol (TNP), Trinitroanilin, Tetranitroanilin, heksanitrofenilamin, Heksanitro azobenzen, Heksanitridifenilsulfit, Metil nitrat, Etil nitrat, Etilen glikol mononitrat, Etilen gloikol dinitrat (EGDN), Dietilen glikol dinitrat (DEGN), Propilen-1, Butilen-1, Gliserol mononitrat, Gliserol dinitrat, Gliserol trinitrat, Nitrogliserin (NG). Kloroidrin dinitrat, Digliserol tetranitrat, Ritritol tetraitrat, Pentaeritritol tetranitrat (PETN), Mannitol heksanitrat (HMN), Dipentaeritritol heksanitrat (Dipen), Nitroselulosa (NG), Nitroamilum, Nitroamin, Metil nitramin, Dimetilnitramin, Etildnitramin (EDNA), Nitroguanidin, Nitrodietanolamin dinitrat (DINA), Tetranitro-N-Metilamin (Tetril), Trinitro-1, Tetranitro-1, Ammonium nitrat, Guanidin nitrat, Urea nitrat, ammonium klorat Ammonium perklorat.

   Bahan peledak campuran. Bahan peledak campuran banyak digunakan karena memiliki keuntungan yang lebih banyak jika dibandingkan dengan bahan peledak tunggal. Bahan peledak campuran ini dikelompokkan atas bahan peledak kuat (High Explosive) dan bahan peledak lemah (Low Explosive).

   Bahan peledak kuat (High Explosive). Bahan peledak kuat berupa campuran ini banyak digunakan baik dalam bidang militer maupun sipil (komersial) dengan tujuan sebagai penghancur. Tergolong bahan peledak kuat disini adalah : Amatol, Ammona, Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO), Siklotol, Dinamit, Oktol, Pentolit, Pikratol, Torpeks, Tritoal, Bom plastik.

   Bahan peledak lemah (Low Explosive). Bahan peledak lemah bukan merupakan bahan peledak penghancur, tetapi digunakan sebagai bahan isian pendorong pada amunisi. Bahan pendorong ini dikenal jua dengan nama Propelan. Yang tergolog propelan ini antara lain : Bubuk hitam (black powder), Bubuk tak berasap (smokeless powder), Bahan pendorong roket (rocket propellantas), Bahan pendorong cair (liquid propelant).

    Pengelompokkan Bahan peledak menurut kegunaannya ada lima kelas/kategori meliputi :Bahan peledak “Blasting” dan / atau “Bursting”. Bahan peledak “Blasting” yaitu bahan peledak yang digunakan untuk pertambangan, konstruksi dan sejenisnya. Sedangkan bahan peledak Bursting adalah bahan peledak yang digunakan dalam sistem senjata, seperti bom, granat, kepala ledak dan sejenisnya. Bahan peledak “blasting” dan/atau “Bursting” tersebut terdiri dari 5 (lima) tipe :

- Tipe A. Berupa nitrat organic cair (seperti Nitrogliserin) atau campurannya dengan satu atau lebih bahan-bahan sebagai berikut : Nitrocellulose, Ammonium Nitrat anorganik lainnya, derivativ nitroaromatik atau bahan-bahan yang mudah terbakar, seperti serbuk kayu (“wood meal”) dan serbuk Aluminium.

- Tipe B. Terdiri dari dua jenis :

Campuran Ammonium Nitrat atau Nitrat Anorganik dengan TNT dan/tanpa “Ingredient” lain seperti serbuk kayu (“wood meal”) atau serbuk Aluminium, serta tidak me-ngandung Nitrogliserin atau cairan nitrat/klorat organik sejenisnya.

Campuran Ammonium Nitrat atau nitrat anorganik dengan bahan yang mudah terbakar serta tidak mengandung Nitrogliserin atau cairan nitrat/klorat organik sejenisnya.

- Tipe C. Campuran Kalium/Natrium Klorat atau Kalium/Natrium/Ammonium Perklorat dengan derivativ nitroorganik atau bahan yang mudah terbakar, seperti serbuk kayu (wood meal”), serbuk Aluminium atau Hidrokarbon, serta tidak meng-andung Nitrogliserin atau cairan nitrat organic sejenisnya.

- Tipe D. Campuran senyawa nitrat organik dengan bahan yang mudah terbakar, seperti Hidrokarbon dan serbuk Aluminium, serta tidak mengandung Nitrogliserin, cairan nitrat/klorat organik sejenisnya atau Ammonium Nitrat.

- Tipe E. Campuran/larutan air (sebagai “ingredient” pokok) dengan sejumlah banyak Ammonium Nitrat atau oksidator lainya seta dapat mengandung derivativ nitro (seperti TNT), Hidrokarbon atau Serbuk Aluminium.

Bahan peladak “Catridge” yaitu bahan peledak sejenis bahan peledak “Blasting” atau “Bursting” yang dipergunakan sebagai pembentuk “Metal Projectil” yang berkemampuan tambus/potong.

Bahan peledak “Propellant”, yaitu bahan peledak yang dipergunakan sebagai pembetuk gas pendorong dalam peluru senjata atau motor roket.

Bahan peledak “Fuse”, yaitu bahan peledak yang dipergunakan sebagai “pemula” suatu rangkaian proses peledakan, baik secara penyalaan/deflagrasi maupun secara detonasi.

Bahan peledak “Pyrotechnic”, yaitu bahan peledak yang dipergunakan sebagai pembentuk panas, gas, warna dan lain sebagainya.

  Pengelompokan bahan peledak menurut jenis bahan baku dan/atau bahan setengah jadi berdasarkan sifat “explosive” nya, seperti : Blasting Gelatine (Master Mix), Nitro Glycerine (NG), Nitro Glycol (DEGN), Nitro Cellulose (NC) dengan N-content lebih dari 12,6 %, PETN Black Powder, Emulsion Matrix (Emulsion Base), Mercury Fulminate, Lead Azide, DDNP, Lead Styphnate, Tetracece dan sejenisnya.

Pengelompokkan bahan peledak berdasarkan lingkungan penggunaannya yaitu bahan peledak militer dan bahan peledak komersial.

Bahan peledak militer.

Karakteristik/Spesifikasi. Bahan peledak militer harus memenuhi beberapa persyaratan antara lain :

1. Harus ­ memiliki daya hancur yang dahsyat (very brissant).

2. Tidak ­ peka terhadap pukulan atau tumbukan.

3. Tidak ­ mudah terbakar.

4. Dapat ­ disimpan dengan stabil.

5. Tidak ­ menyerap air.

6. Tidak ­ reaktif terhadap logam.

7. Dapat ­ dibuat dengan cepat.

Macam bahan peledak militer.

­Isian Utama (Main Charges): TNT, RDX, PTEN, TATP/Triacetontriperoksida, Tetryl, Asam Pikrat, Amatol, Tritonal, Pentolite, Tetrytol, Pikratol, Amonal, Ednatol, Explosive D, Composition B, HMK, Haleite, PBX, C-4, dan sejenisnya.

­Isian Pendorong (Propellants)

1. Nitro Glycerine Based, seperti : Single Base Propellants ,Double Base Propellants (Ball Powder), Triple Base Propellants, Extruded Impregnated Propellants (EIP), Composite Modified Cast Double Based (CMCDB), Elastomeric Modified Cast Double Based (EMCDB), Crosslinked Cast Double Based (XLCBD), dan sejenisnya.

2. Composite, seperti : Hydroxyl Terminated Poly Butadieene (HTPB), Carboxyl Terminated Poly Butadiene (CTPB), Glycidyl Azide Polymer (GAP), Poly Urethane, Poly Sulfide dan sejenisnya.

Kegunaan. Untuk latihan dan operasi militer, destruksi / demolition.

Perizinan bahan peledak militer diatur khusus oleh Dephan dan instansi terkait

Bahan peledak komersial.

Karakteristik/spesifikasi. Bahan peledak komersial harus memiliki beberapa persyaratan antara lain :

1. Peka terhadap suatu reaksi : panas, getaran, gesekan atau benturan.

2. Mempunyai kecepatan detonasi teertentu (high dan low explosive).

3. Memiliki daya tahan air (water resistance) terbatas.

4. Dapat disimpan dengan stabil.

5. Menghasilkan gas-gas hasil peledak, yaitu : gas dalam bentuk molekul lebih stabil

6. Memerlukan stemming/penyumbatan dalam penggunaannya.

Macam bahan peledak komersial, adalah semua jenis :

­Dinamit, yang dikenal dengan nama “Nitro Glycerine Based Explosives”, Blasting Agents (ANFO)

­“Water Based Explosives” (slurry, Watergel, Emulsion Explosives).

­Bahan peledak pembantu “(Blasting Accessories)” seperti Primer (Booster), Detonator, Sumbu Api, Sumbu Peledak, MS Connector (Detonating Relay), Igniter, Igniter Cord, Connector dan sejenisnya.

­Shaped Charges seperti RDX, HMX, dan sejenisnya.

Kegunaannya:

­Pekerjaan tambang yaitu untuk melepaskan batuan dari batuan induknya antara lain : batu bara, emas, tembaga, aspal industri semen, industri batu belah, industri batu kapur, dan sebagainya serta untuk operasi penambangan minyak dan gas bumi.

­Pekerjaan umum diantaranya, untuk pembuatan jalan raya, pembuatan jalan kereta api, pembuatan lapangan terbang, pembuatan terowongan, pembuatan waduk dan irigasi, untuk pekerjaan tambang, pembersihan pelabuhan, penghancuran kepal bekas, pengancuran bangunan tua.

­Pengguanan lain yang berka-itan untuk keperluan peledakan.

C-4 dan RDX (Research and Development Explosive).

C-4 atau Composition 4, merupakan bahan peledak yang tergolong bahan peledak plastik PBX (plastic bonded explosive), oleh karena bersifat plastik (plastizer) dengan komposisi senyawa kimia terdiri atas komposisi utamanya adalah RDX (91 %), Di (2-ethylhexyl) sebacate (5,3 %), Polyisobutyllene (2,1 %) dan Motor Oil (1,6 %) serta DMDNB (2,3-dimethyl-2,3-dinitrobutane).

Di dalam katalogisasi militer sebagaimana TNT-225 gr,TNT-450 gr maka C-4 dikenal sebagai M-118 Block Demolition Charge.

RDX mempunyai rumus molekul : C3H6N6O6 dikenal sebagai cyclonit atau hexogen dengan penamaan kimianya : Cyclotrimethylenetrinitramine.

Untuk kepentingan militer RDX mempunyai beberapa komposisi sesuai dengan kepentingan dan penggunaannya .

- Composition A : A-1, A-2, A-3, A-4, A-5. Composition A biasanya digunakan untuk busting charge untuk Rockets 2.75 inch (Navy), Rockets 5 inch dan Landmines.

- Composition B : biasanya di kombinasikan RDX dan TNT, juga digunakan untuk bustrers Projecktile di lingkungan Angkatan Darat dan untuk Landmines.

- Composition C : merupakan plastic demolition explosive de-ngan beberapa komposisi C-1, C-2, C-3 dan C-4 tergantung kan-dungan/prosentase RDX.

Cyclotol di racik dengan 3 formulasi berbagai campuran komposisi dari RDX dan TNT untuk kepentingan bom tajam, projektil dan granades. Selanjutnya formula lainnya adalah : HBX-1, HBX-2 dan H-6.

Sistem Verifikasi, Deklarasi dan Inspeksi.

Memperhatikan situasi ke-amanan nasional dipandang penting dan perlu adanya suatu sistem verifikasi. Sistem verifikasi dan pengamanan terpadu terhadap bahan kimia peledak seyogjanya dilaksanakan oleh Dephan bersama instansi terkait, sistem verifikasi meliputi tata cara pendataan, deklarasi serta On-Site Inspection yang dilaksanakan secara terpadu, di mulai dari Agregat Data Nasional, bersama instansi Depperindag, Ditjen Bea Cukai, Polisi serta Dephan guna mengadakan pe-ngawasan terpadu, melaporkan setiap pendistribusiannya dengan menggunakan : HS Number dan CAS Number bagi setiap importir produsen, industri, importir, distributor dan retailer/toko bahan Kimia.

Penutup.

Sebagaimana telah kita ketahui bahwa kepemilikan secara ilegal bahan peledak oleh non state actor terutama untuk kegiatan terorisme dan separatisme akan berbahaya dan mengancan ke-amanan nasional maka diperlukan suatu pendekatan pengamanan khusus terhadap bahan peledak.

Demikian ide, gagasan/konsep tentang Pengamanan Bahan Kimia Peledak Terpadu dengan mengadakan Sistem Verifikasi, Pendataan dan Deklarasi, Inspeksi terhadap Bahan Kimia Peledak disampaikan semoga bermanfaat.

Daftar pustaka :

1. Bahan Kimia terpadu, BPPIT Dephan, 1999.

2. Chemical Explosive, http:/Newton.dep.anl.gov/askasci/chem99/chem99390.htm

Sumber :

http://buletinlitbang.dephan.go.id/index.asp?vnomor=9&mnorutisi=3